Für viele Branchen und insbesondere jedem Bereich der Audio-Branche werden digitale Arbeitsabläufe und Rapid Prototyping immer relevanter und deren richtiger Einsatz im Produktionsprozess von absoluter Entscheidung für die Konkurrenzfähigkeit eines Unternehmens.
Ob Hörgerät, In-Ear-Monitoring oder Gehörschutz: In jedem Anwendungsgebiet kann die Digitale Fertigung von Otoplastiken mit Asiga 3D-Druckern in die Serienproduktion gehen.
Das interne Radiometer überwacht aktiv die Intensität der UV-LED-Lampe während des Druckprozesses.
Die 385 nm UV LED Lichtquelle erweitert die Materialpalette, hat eine Lebensdauer von ca. 5 Jahren und ermöglicht glasklar transparente Otoplastiken mit präzisen Bohrungen.
Große Labors können mit der Anschaffung von mehreren Maschinen Ihr Ausfallrisiko streuen, ihre Flexibilität bei der Materialauswahl erhöhen und somit eine stets effiziente Produktion aufrechterhalten.
Der Asiga MAX ist der professionellste 3D-Drucker der von uns für die effiziente Produktion von weichen und harten Otoplastiken optimiert wurde.
385 nm LED
120 x 70 x 76 mm Bauraum bei nur 260 x 380 x 370mm Systemgröße
Höchste Prozessstabilität durch SPS Technologie
Hohe Genauigkeit bei hoher Geschwindigkeit
Material-Offenes-System
Die Kombination aus Scan und 3D-Druck ermöglicht maßgefertigte Hochleistungsohrgeräte mit perfektem Sitz.
Jährliche Produktion: 180.000 Ohrmuscheln/Otoplastiken pro Jahr (PRO 4K80 UV)
Der Asiga PRO 4K kombiniert die neueste 4K-Bildtechnologie mit Asigas bewährtem Smart Positioning System (SPS™), um ein dreimal größeres Bauvolumen zu erzeugen als unsere Desktop-3D-Drucker.
4K-Superfast Print Mode
Kalibrierung in weniger als 60 Sekunden
Materialwechsel in weniger als 30 Sekunden
Fernzugriff und -steuerung
Material-Offenes-System
Ganz besonders in einer Branche, in der sich das Auftragsvolumen innerhalb kürzester Zeit ändern kann. Mit den Asiga 3D-Druckern passen Sie ihre Produktionsinfrastruktur nathlos an Ihren Durchsatz an. Dank einer Fülle vielseitiger Materialien – alle Asiga 3D-Drucker arbeiten mit einem Material-Offenen-System gegenüber Drittanbietern – erstellen Sie die perfekte Gehöranwendung für Ihre Bedürfnisse.
Bild 1
Der abgebildete Bauraum bietet Platz für 20 – 40 Otoplastiken/Druck die, je nach Höhe und Material, in ca. 1 h fertiggestellt sind. Damit können Sie pro Tag mindestens 100 Otoplastiken oder Castformen bauen.
Bild 2
Mit der Multilayerfunktion der Cyfexsoftware kann die Bauraumhöhe von 20 cm voll ausgenutzt und bis zu fünfstöckig z.B. über Nacht gedruckt und damit die Kapazität nahezu verdoppelt werden.
Bild 3
Mit dem GR-1 Material von Pro3dure oder Luxaprint Mould von Detax können glasklar transparente Ohrstücke gebaut werden. Hier z.B. 55 auf einmal.
Bild 4
Mit dem Detax Luxaprint Shell Material produzieren Sie zuverlässig IdO-Shells mit fantastisch glatter Oberfläche und minimalen Stützstrukturen.
Optimiert für die Hörgerätebranche in Zusammenarbeit mit:
